采用实验的方法对中心进气开式转静系转盘的风阻扭矩特性进行了研究,利用特殊的测量装置设计,实现利用静止扭矩仪测量转盘受到的风阻扭矩。结合流动参数以及转静间隙比等变量,对比研究了有无封严结构的转静系两种模型,并总结出开式转静系转盘的扭矩系数经验关系式。结果表明,转盘的风阻扭矩主要受到腔内的流动结构影响,腔内流体的流动形式,旋转主导或者通流主导对转盘扭矩系数有着不同的影响。对比自由盘,开式转静系中静盘对扭矩系数的影响与间隙比的大小有关。分析实验数据发现最小临界间隙比以及最大临界间隙比的范围,分别为G=0.02~0.04以及G=0.06~0.08,当间隙比较小且腔内旋转主导,转盘扭矩会比对应参数自由盘模型小5%~15%,而出口封严环罩会使得转盘扭矩系数增大20%。 采用FLUENT软件对两种驻涡腔进气方式时环形中心钝体驻涡燃烧室的冷态流场进行了数值模拟,并对两种驻涡腔进气方式时环形中心钝体驻涡燃烧室驻涡腔内的旋涡结构、平均流动参数以及燃烧室总体性能等进行了对比分析。结果表明:两种进气方式时,环形中心钝体驻涡燃烧室驻涡腔内均能形成相对稳定的涡系结构,进气方式由后钝体中心逆流进气变为前钝体中心顺流进气时,驻涡腔内涡系结构由单对涡转变为双对涡;与后钝体中心逆流进气相比,前钝体中心顺流进气时,燃烧室总压损失系数、驻涡腔平均静压和总压分别增加约1.345%,8.207%和6.479%,驻涡腔平均速度降低约48.423%;驻涡腔进气方式的变化对燃烧室出口气流参数沿流道高度方向的变化趋势影响不大。 本文由弯管机网站采集网络资源整理! http://www.wanguanjixie.com   监控点-张家港切管机数控切管机弯管机价格低液压切管机滚圆机多少钱 为分析旋转孔的流动特性,提高空气系统一维仿真计算效率,综合考虑入射角、几何参数等主要影响因素,建立了旋转孔流动特性计算模型,并利用MATLAB/Simulink软件搭建其仿真模型。通过试验结果和商业软件Flowmaster对该模型进行验证,结果表明:该模型计算结果与试验结果误差在7.2%内,与CFD数值计算结果的最大误差不超过2.3%,而Flowmaster计算结果与试验结果最大误差达到8.94%。旋转孔模型计算结果准确度高,适用于不同类型轴向孔的模拟。 为研究结构参数变化对叶片稳态流场载荷的影响规律,通过数值求解方法开展不同转-静轴向间距和周向栅距工况下带凸肩风扇叶片的稳态流场计算。利用自行开发的插值程序将稳态载荷施加于叶片,分析叶片受力规律。基于稳态气动载荷和离心载荷,分析各工况下叶片的静力学特征。结果表明:随着上游静子与转子叶片轴向间距的减小,叶片受力和力矩增大。轴向间距减小3mm,周向力和力矩分别增大1.51%和1.48%;随着栅距的减小,叶片受力和力矩减小。转子叶片数增加两片,周向力和力矩分别减小6.26%和6.35%。 子栅距变化将大幅影响气动分布且表现规律明显。栅距增大和减小时各取一组数据，叶片数分别取58（记为K-2）和62（记为K+2），叶片数变化时对凸肩等模型修改带来的误差忽略不计。3计算结果分析3.1流场载荷特征分析三维定常求解过程中，通过设置转子叶片表面压力监控点以准确判断收敛与否。以初始设计状态为例，收敛后监控点9的压力曲线如图3，其压力波动明显小于0.1%且迭代残差满足要求时，认为计算可靠收敛。t平面叶栅模型中截面总压分布如图4。可知，在一级静子通道中总压损失主要在尾迹区，进入转子通道后由于增压作用使总压升高，风扇转子前缘存在各种流动损失，在二级静子通道中的尾迹涡流损失很小，总压保持连续性而基本不变。转子叶片表面压力分布如图5。叶片压力满足叶盆高于叶背，凸肩流场存在扰流导致局部低压区，叶盆叶背的低压区有一致性，流场载荷分布具有明显空间不均匀性。轴向间距和栅距变化后各状态的收敛情况及流场载荷特征与设计状态基本一致，只是幅值各异，不再重复给出。叶片受力分析利用自行开发的插值程序［17］，基于ANSYS平台，将稳态气动载荷施加于风扇叶片表面，研究叶片的受力规律。插值得到叶片表面压力结果如图6，对比图5知，插值结果与流场载荷特征基本一致。结构参数变化工况的插值方法相同，插值结果的精确度同样较高。Fig.6InterpolationresultofR2pressure转子叶片在气动载荷激励下主要承受周向力和轴向力，静力学特征表现为力和力矩作用下转子叶片的弯曲变形，故着重分析柱坐标下转子叶片受到的周向力Fy，监控点-张家港切管机数控切管机弯管机价格低液压切管机滚圆机多少钱 本文由弯管机网站采集网络资源整理! http://www.wanguanjixie.com